1、化學(xué)成分不均勻、不穩(wěn)定：

1.1、同爐次前后化學(xué)成分易出現(xiàn)偏差；

1.2、不同爐次的化學(xué)成分偏差較大，易出現(xiàn)整爐超標(biāo)報廢；

1.3、超導(dǎo)材料用純鋁污染嚴(yán)重，被迫提高原鋁純度；

2、針孔度與含渣量對質(zhì)量影響較大，鋁液凈化有待加強：

2.1、產(chǎn)品夾渣、針孔度不佳的現(xiàn)象時有發(fā)生，直接影響拉絲斷桿率、抗拉強度、延伸率，同時對導(dǎo)電率也有影響；

2.2、部分企業(yè)配置在線精煉、改用高價精煉材料（如高純氬氣）、增加精煉時間與精煉劑用量、配置陶瓷過濾等，但有時效果也不明顯；

3、晶粒度影響產(chǎn)品機械性能：

3.1、有時會出現(xiàn)晶粒粗大，導(dǎo)致延伸率、抗拉強度等機械性能不佳；

3.2、有時通過調(diào)整鋁液鑄造溫度、鑄造速度、冷卻水溫與冷卻強度，也難以達(dá)到較細(xì)的晶粒度；

4、電解鋁液生產(chǎn)鋁合金保溫爐，質(zhì)量很難保證：

4.1、用電解鋁液直接生產(chǎn)導(dǎo)體鋁及鋁合金，是國家支持的產(chǎn)業(yè)發(fā)展方向，具有節(jié)能、環(huán)保、減少燒損的優(yōu)點，僅能耗與燒損就可節(jié)省生產(chǎn)成本400－500元/t；

4.2、用電解鋁液直接生產(chǎn)導(dǎo)體純鋁桿已占60%以上，但一直存在夾渣、針孔度不達(dá)標(biāo)、晶粒粗大、延伸率差、拉絲斷桿率高等缺陷，其質(zhì)量一直無法達(dá)到二次熔煉的水平；

4.3、很少有企業(yè)能用電解鋁液直接生產(chǎn)出合格的鋁合金保溫爐；

5、以上質(zhì)量問題是目前鋁合金保溫爐最大的成本要素；

6、鋁及其合金的燒損成本：

6.1、原鋁錠凈燒損率一般在1.0-1.5%；

6.2、熔化爐熔化剝皮電線凈燒損率一般在3-5%；

6.3、合金的實收率一般為Mg：85-95%，Si：95-98%，Cu：98-99%。

7、熔煉過程的能耗成本：熔化保溫總天然氣氣耗一般在75－85Nm3/t。

8、熔煉過程的環(huán)保成本：

8.1、NxOy、SO2與粉塵是霧霾與光化學(xué)煙霧的主因，CO2為主要溫室氣體；

8.2、選用燃煤或發(fā)生爐煤氣會導(dǎo)致較高的SO2排放，霧霾報道之前國家已經(jīng)開始強制淘汰直接燃煤爐，霧霾的大面積出現(xiàn)并報道之后，導(dǎo)致國家已開始逐步淘汰發(fā)生爐煤氣，要求改用天然氣等清潔能源；

8.2、CO2排放量的市場化，將使CO2成為一項主要成本，能耗越高，CO2排放量也就越大，節(jié)能就是最好的減排；

8.3、NxOy是高溫燃燒過程中產(chǎn)生的，人們經(jīng)常聽到汽車的NxOy排放危害，但對工業(yè)燃燒過程產(chǎn)生的大量NxOy卻不關(guān)心，甚至還了解，為治理霧霾，工業(yè)爐窯NxOy排放已成為繼SO2、CO2之后的第三大強制控排氣體；

8.4、在電線電纜行業(yè)，精煉過程產(chǎn)生的有害氣體與粉塵，絕大多數(shù)企業(yè)沒有凈化處理，直接排放在車間或收集后排出車間；

8.5、廢舊電線電纜中的有機物燃燒產(chǎn)生的有害有毒氣體，現(xiàn)有部分企業(yè)夜間焚燒或直接入爐焚燒，遲早要被整治與關(guān)停。

9、熔煉與凈化設(shè)備現(xiàn)狀

目前國內(nèi)鋁合金保溫爐常用熔煉與凈化設(shè)備配置、主要經(jīng)濟技術(shù)參數(shù)如下表（以燃燒天燃?xì)?、連鑄連軋機4.5t/h為例）：